5S
odnosi się do pięciu Japońskich słów, które opisują standaryzacje utrzymywania porządku w miejscu pracy:
 
 
 

Bufor produkcyjny
dokładnie oznaczone miejsce przechowywania, surowca lub wyrobu
 
Czas cyklu
wyrażona w sekundach wielkość określająca jak często kolejne wyroby mogą opuszczać gniazdo produkcyjne.
 
Czas dodawania wartości
wielkość (podawana w sekundach), która określa czas przetworzenia wyrobu, za którą chce zapłacić klient.
 
Czas przejścia
całkowity czas, jaki wyrób przebywa w procesie produkcyjnym. Iloraz czasu Dodawania Wartości do czasu przejścia jest miarą efektywności procesu wytwarzania.
 
Czas taktu
wielkość, która definiuje jak często dany produkt powinien być wytwarzany, aby odpowiadało to zapotrzebowaniu klientów.
 
Eliminacja strat
drugi po Jidoka filar, na którym opiera się TOYOTA PRODUCTION SYSTEM. Jest to również zamiana straty gorszej na mniej szkodliwą.
 
ERP (Enterprise Resource Planning)
system MRP II rozbudowany o moduły zarządzania przedsiębiorstwem, np. Transport, Controling, Magazynowanie
 
Heijunka
Wyrównoważona produkcja – inaczej taka organizacja produkcji dostaw i odbiorów, by system produkcyjny procował równomiernie, niezależnie od zmiennego zapotrzebowania Odbiorcy.
 
Jidoka
Jakość wbudowana w system, czyli następujące zasady pracy:

Just in time
dostawa DOKŁADNIE na czas. Takim samym błędem, jest dostawa przed czasem, jak dostawa opóźniona, czy niedostarczona.
 
Kaizen
(jap. "kai" - zmiana, "zen" - dobry, czyli ciągłe doskonalenie) - filozofia wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania. Jej zastosowanie nie sprowadza się tylko do tego, by produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do stylu życia - niekończącego się procesu ulepszania. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu.
 
Kanban
sygnał wzywający dostawę. Może mieć postać karty, sygnału elektronicznego, światła. Kontrolka rezerwy paliwa to również KANBAN. Kanban musi zawierać informacje:

Kolejka FiFo
„First in – First out”„Pierwsze weszło – Pierwsze wyjdzie”. Zasada przetwarzania w pierwszej kolejności tych surowców, które leżą w buforze najdłużej
 
Lean Manufacturing
Inaczej produkcja odchudzona. System zarządzania produkcją, którego celem jest likwidacja metodami organizacyjnymi wszelkiego rodzaju strat poprzez: poprawienie jakości produktu, realizację dostaw na czas, racjonalne wykorzystanie zasobów (w tym czasu), redukcję zapasów magazynowych.
 
MRP
(Material requirements planning) system, który na podstawie wprowadzonych algorytmów, planów dostaw i danych, przewiduje i planuje wykonanie komponentów, ich dostawy i montaż. Działanie sytemu opiera się tylko na danych wprowadzonych przez operatora.
 
Muda
strata:
1.    Nadprodukcja.
2.    Oczekiwanie (strata czasu).
3.    Nie potrzebny transport lub przenoszenie.
4.    Nadmierne przetworzenie
5.    lub niepoprawna technologia.
6.    Nadmierne zapasy.
7.    Niepotrzebny ruch (szukanie, przekładanie części lub narzędzi).
8.    Braki - wadliwe wyroby.
9.    Niewykorzystana kreatywność pracowników.

Obeya (duży pokój)
stosowana w firmach azjatyckich (m.in. w koncernie Toyota) metoda zarządzania projektami, polegająca na stworzeniu międzyfunkcyjnego zespołu projektowego pracującego w jednym pomieszczeniu. Metoda ta służy sprawnemu zarządzaniu informacją i natychmiastowemu podejmowaniu decyzji. Obeya gromadzi w jednym miejscu wszystkie osoby pracujące nad produktem i sposobem jego wytwarzania. Celem Obeya jest opracowanie koncepcji "zbieżnej z celem w ramach zbioru alternatyw", to znaczy doboru najlepszych elementów z różnych alternatyw (a nie jedynie wyboru najlepszej alternatywy), a w ten sposób wykreowania najlepszego rozwiązania. Ważna w Dużym Pokoju jest kontrola wizualna, która pozwala na szybką weryfikację postępu w pracach zespołu oraz określenie miejsca, w którym zespół znajduje się w danym momencie.

One piece flow
zasada, że klika zabiegów technologicznych jest wykonywanych przez jednego pracownika. Pracownik przemieszcza się wraz produktem. W jednym gnieździe może pracować więcej niż jedna osoba.
 
Optymalizacja procesów
to proces działań zarządczych, które mają przynieść w ostatecznym rachunku oszczędności czasu, zasobów, surowców czy podniesienie wydajności określonego procesu. Nie ma tu znaczenia czy będzie to proces usługowy czy produkcyjny. Optymalizacja to oszczędności generowane poprzez udoskonalenie i zwiększenie wydajności realizowanych procesów.
 
Poka-Yoke
System organizacji stanowiska pracy zapobiegający błędom.
Chodzi o takie zaprojektowanie stanowiska, by uniknąć przypadkowych błędów. Błędnie bywa to rozumiane jako odebranie pracownikowi prawa do myślenia.
To uwolnienie od myślenia o czynnościach często powtarzanych, miedzy innymi po to, by miał czas na KAIZEN.
 
Praca standaryzowana
polega na bezwzględnym przestrzeganiu ustalonych wcześniej metod i kolejności przebiegu procesu na danym stanowisku. Opisane czynności zapewniają powtarzalność, ale również dają obraz wykorzystania zasobów w odniesieniu do czasu i stopnia zbilansowania operacji. Poprzez trening operatorów, tworzenie najprostszej z możliwych dokumentacji, przestrzega się reżimu technologicznego oraz zapewnia się powtarzalność wykonywania operacji. Nie ma realnej możliwości poprawy procesu, jeżeli praca nie jest wykonywana przez wszystkich operatorów JEDNAKOWO - bez tego nigdy nie będziemy wiedzieć w 100% jakie czynniki poprawiają efektywność pracy, a jakie pogarszają. Praca standaryzowana jest bazą dla odszukania NAJLEPSZEJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ.
 
Produkcja w toku
Wszystkie surowce, półprodukty i wyroby, jakie są przechowywane w toku produkcji, lub w przestrzeni produkcyjnej.
 
Pętla mleczarza
zasada dostaw, gdzie wyspecjalizowany pracownik dostarcza surowce lub odbiera wyroby wg ściśle określonych zasad:

SMED
(Single Minute Exchange of Die) - szybkie przezbrojenie maszyny. Jest to zespołowy proces redukujący czas przezbrojenia maszyny, co zwiększa czas przeznaczony na produkcję i jednocześnie umożliwia zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych, ilości zapasów, Lead Time i w efekcie powoduje obniżenie kosztów produkcji.
 
Strumień wartości
wszystkie działania, jakie są podejmowane w całym procesie produkcyjnym Dzielimy go na procesy dodające wartość (z punku widzenia Klienta) i niedodające wartości:
Rozszerzony Strumień wartości sięga do tyłu i do przodu procesu, a więc do Dostawcy i Klienta.
 
Stymulator
Najczęściej końcowy proces produkcji, dyktujący tempo prac procesów poprzedzających
 
Supermarket
„magazyn” produkcyjny zapewniający ciągłą pracę gniazda i sterujący dostawami. Supermarket jest „magazynem”, dla którego ściśle określono reguły:

System ssący
Taki system, w którym dostarczanie materiału (surowca) zainicjowane jego rzeczywistym zużyciem
W warunkach fabryki:

TPM
(Total Productive Maintenance) - Optymalne Utrzymanie Ruchu; celem jest zapewnienie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń. Jest to system, który umożliwia minimalizację awarii oraz poprawę jakości dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników.
 
Wizualizacja
jedna z podstawowych zasad Szczupłego Wytwarzania (Lean Manufacturing), która nakazuje, by każdy etap produkcji, magazynowania, transportu i wysyłki był widoczny oraz by można było łatwo ocenić zaawansowanie procesu. Ponadto, wizualizacja to doprowadzenie do tego by wszystkie dysfunkcje procesu były widoczne i łatwo identyfikowane, bez potrzeby sprawdzania danych na ekranie komputera i bez sięgania po specjalnie generowane raporty.
 
Zapas bezpieczny
taka ilość surowca, która zapewni ciągłą pracę gniazda (maszyny) od poinformowania dostawcy o jego naruszeniu, do najbliższej dostawy.